顺锦通风管道简述如何分(fēn)析镀锌板常见的三种缺陷及改进方法

顺锦通风管道简述如何分(fēn)析镀锌板常见的三种缺陷及改进方法
一、 滑移線(xiàn)

1.形貌特征。

后续加工时在板面出现的線(xiàn)条状暗纹，严重时有(yǒu)凸起和明显触感，有(yǒu)时不清晰可(kě)见。

2.原因分(fēn)析。

在实际生产过程中，滑移線(xiàn)主要是由以下原因造成的：

(1) 平整率设置不合理(lǐ)。退火后的钢板经过一定量的平整变形，产生了大量可(kě)移动位错，使位错摆脱固溶C、N原子的束缚，在较小(xiǎo)的应力下就可(kě)以使变形继续，这样就消除了屈服平台。

在一定的平整度下，屈服强度随着平整度的提高而下降，直至降到低点，此时屈服平台消失;随着平整度进一步提高，屈服强度又(yòu)提高，加工硬化不断增大，变形能(néng)力降低，加工性能(néng)降低。

(2) 自然时效。经过退火平整已经消除了屈服平台的镀锌钢板在室温下長(cháng)期放置后，C、N原子又(yòu)重新(xīn)扩散至位错周围形成“柯氏气团”从而导致屈服平台重新(xīn)出现。

(3) 人工时效。需要经过喷漆烘烤或覆膜加热等后工序的镀锌钢板在高温下重新(xīn)出现屈服平台。

3.改进措施。

(1) 合理(lǐ)设置平整率，既能(néng)够消除屈服平台，又(yòu)不至于使屈服强度过度上升，降低材料成型性能(néng)。

(2) 采用(yòng)罩式退火工艺，与连退相比，加热速度和冷却速度慢(一般為(wèi)20%/h40~C/h)，保温时间長(cháng)，退火后钢中的c大量以FeC形式析出，N原子以A1N的形式充分(fēn)析出，大大降低钢中固溶原子的数量。

(3) 采用(yòng)先进连退工艺，如R—OA技术，通过快速冷却和低温冷却，提高Fec形核和長(cháng)大的驱动力，让固溶c以Fec的形式析出;增加耐时效性。

(4) 热轧以较低温度加热板坯，同时配合高一74一中國(guó)新(xīn)技术新(xīn)产品温卷取工艺，促进A1N和Fe，C的析出和長(cháng)大，有(yǒu)效减少钢板中固溶N含量。

(5) 采用(yòng)超低碳无间隙原子钢，钢中含有(yǒu)极低量的C、N元素，同时Ti、Nb等强碳氮化物(wù)形成元素可(kě)以进一步固定C、N原子，能(néng)彻底解决时效问题。

二 锌流纹

1.形貌特征

镀锌产品表面产生的间距性的、凸出的水纹状云痕纹，通常有(yǒu)明显触感。

2.原因分(fēn)析

锌流纹一般产生于气刀(dāo)前或者气刀(dāo)后。气刀(dāo)前产生锌流纹的原因主要有(yǒu)以下几点：

(1) 锌液中铁含量较高，消耗大量的锌和铝，导致锌液黏度和表面张力增加，锌液流动性变差。

(2) 锌液中铝含量偏高，提高了镀锌层的粘附性，增大锌液黏度和表面张力，降低锌液对钢板的浸润能(néng)力，延長(cháng)镀锌时间;

(3) 锌液中锑含量偏低，降低了锌液黏度和表面张力，增大锌液流动性和锌液对钢板的浸润能(néng)力，缩短浸锌时间;

(4) 锌液温度偏低，影响了锌液在带钢表面的流动性，温度越高，流动性越好。

(5) 带钢入锌锅温度过低，导致带钢表面多(duō)余的锌液在没完全回流到锌锅前就开始冷却凝固。

气刀(dāo)后产生锌流纹的原因主要如下：①带钢表面带走的锌液量大(厚镀层时更容易出现)，由于重力作用(yòng)锌液继续向下流淌，凝固后出现锌液流淌的痕迹;

②带钢入锌锅温度过高导致锌液在带钢表面冷却凝固时间延長(cháng)，带钢经过气刀(dāo)后锌液在重力作用(yòng)下继续回流;

③气刀(dāo)喷嘴与带钢之间距离波动造成锌层厚度不均;

④带钢出锌锅后的抖动、沉没辊辊系压靠不合理(lǐ)、锌锅段带钢张力控制不当引起的带钢晃动等，都会影响锌液回流的时间，也会因為(wèi)带钢表面受力不均导致锌层厚度不均从而产生锌流纹;

⑤镀锌原料基板板形不良。

3.改进措施

(1) 调整锌液中各成分(fēn)元素含量，特别是铁元素含量、铝元素含量、铅元素含量至合理(lǐ)范围;

(2) 调整锌液温度和带钢入锌锅温度至合理(lǐ)范围，避免温度太低降低流动陛，也避免温度过高锌液来不及凝固经过气刀(dāo)后回流;

(3) 合理(lǐ)设置气刀(dāo)喷嘴与带钢距离，避免锌层厚度不均;

(4) 调整锌锅机械系统稳定，确保带钢受力均匀;

(5) 确保来料板形符合标准要求。

三、锌花(huā)不均

1.形貌特征。

带钢单面锌花(huā)大小(xiǎo)不均匀或者上下表面锌花(huā)大小(xiǎo)不一致。

2.原因分(fēn)析。

影响锌花(huā)均匀性根本的原因是在锌花(huā)形核和長(cháng)大的过程中受到的外部环境不一致所造成，通常表现在带钢表面受力不均、粗糙度不均或者温度不均。

当带钢表面受力不均时，如气刀(dāo)与带钢不平行，两气刀(dāo)角度差过大，板面上受到的喷吹气體(tǐ)压力大的區(qū)域冷却速度快，锌花(huā)来不及長(cháng)大就已经凝固;压力小(xiǎo)的區(qū)域冷却速度慢，温度较高，锌花(huā)尺寸较大。沉没辊、稳定辊磨损造成的带钢抖动、板形不好都会造成带钢表面受力不均。

生产镀铝锌产品时，带钢出锌锅后的冷却速度和退火炉内带钢温度波动导致温度低的區(qū)域锌花(huā)成核快、尺寸小(xiǎo)，温度较高的區(qū)域锌花(huā)成核慢、尺寸也较大。

原料带钢表面粗糙度越大，形核越多(duō)，锌花(huā)越小(xiǎo);粗糙度越小(xiǎo)，形核越少，锌花(huā)越大。粗糙度不均的原因主要有(yǒu)以下几种：

(1)沉没辊、稳定辊磨损造成的带钢抖动或沉没辊稳定辊转动不灵活，造成带钢表面擦划伤;

(2)原料带钢表面洁净度差或在清洗段未清洗干净时，在退火炉内钢板表面油脂未挥发就被碳化，包在钢基铁颗粒的表面，使还原过程很(hěn)难进行，造成带钢表面有(yǒu)过多(duō)的结晶点;

(3)炉辊表面结瘤，炉内带钢划伤，原板表面氧化铁皮增加都会使镀层表面粗糙度不均;

(4)原材料粗糙度不均。

3.改进措施

(1) 调整好气刀(dāo)与带钢的距离和平行度，气刀(dāo)角度一般在一4°～+1°之间合适;

(2) 提高锌锅机械系统稳定性，控制来料板形，避免带钢抖动;

(3) 减少带钢表面擦戈伤;

(4) 提高清洗设备清洗能(néng)力;

(5) 加强带钢出锌锅温度的控制保证板面温度的均匀;

(6) 提高原料粗糙度均匀性。